Антикоррозийное покрытие

Коррозия – неизбежный процесс разрушения металла от воздействия кислорода, влаги и других элементов внешней среды. Изделия начинают ржаветь, снижается период их эксплуатации, материал теряет износостойкость и другие свойства, меняется цвет, нарушается структура. Наиболее уязвимым считается железо, его сплавы и алюминий. Чтобы избежать преждевременного разрушения, металлические поверхности необходимо обрабатывать антикоррозийными покрытиями.

Понятие и назначение

Антикоррозийное покрытие – защитный слой, предотвращающий появление коррозии. Главная задача антикоррозийной обработки – защитить металл от внешних воздействий. В большинстве случаев одного слоя достаточно, чтобы увеличить период службы практически любой металлической конструкции.

Защитный слой необходим для:

• защиты от влаги;
• повышения устойчивости к топливу;
• пресечения возникновения реакции металла с различными химическими соединениями;
• создания атмосферостойкости и электроизоляции.

Разновидности

Все виды покрытий делятся на:

• металлические;
• неметаллические.

Металлические

Это аноды и катоды, наносимые на поверхность посредством окунания, газотермического напыления, плакирования, гальванизации или диффузии. К анодным веществам относят различные металлы, чей электрохимический уровень ниже, чем у изделий, которые ими обрабатываются. Аноды формируют электрохимическую защиту, которая не снижается даже в случае нарушения целостности пленки.

У катодных элементов электрохимический уровень выше. Они препятствуют воздействию на металл различных веществ, формируя своеобразный механический барьер. Максимальная защита обеспечивается при целостном слое катодных пленок.

Исходя из методики нанесения, выделяют несколько видов покрытий.

Гальваническое

Электрохимический метод, обеспечивающий защиту от коррозии и окисления, улучшающий прочность металла. Исходя из назначения вещества, покрытия бывают защитными, декоративными и индивидуальными. Применяются в машинном и авиационном строении, строительстве, электронике и других видах промышленности.

Газотермическое напыление

Подразделяется на несколько подвидов:

1. Газопламенное напыление – оптимальный вариант для обработки габаритных конструкций. Напыление защищает от окисления и способствует восстановлению геометрии деталей.
2. Быстрое газопламенное напыление – формирует металлические и металлокерамические покрытия высокой плотности.
3. Детонационное напыление – предназначено для защиты и восстановления отдельных частей конструкции.
4. Плазменное напыление – формирует тугоплавкие покрытия из керамики.
5. Электродуговая металлизация – задействуется для обработки больших по площади поверхностей.
6. Напыление с оплавлением – внедряется, если риск деформации конструкции отсутствует.

Погружение в расплав

Метод предполагает окунание компонентов в жидкий металл (олово, цинк, алюминий, свинец). Перед помещением, поверхность обрабатывается смесью хлорида аммония (52-56%) и глицерина (5-6%) для защиты от окисления и удаления оксидных и солевых пленок. Способ довольно затратный, поскольку предполагает большой расход материалов. Толщина слоя получается неравномерной.

Плакирование

Слой металла наносится термомеханическим методом, посредством деформации или сжатия заготовки. Способ задействуется на изделиях из стали, алюминия, меди и их производных.

Неметаллические

Выпускают органические и неорганические составы. В процессе обработки поверхность покрывается тонкой, инертной к различным соединениям пленкой, которая предохраняет ее от любого воздействия. Такими веществами удобно обрабатывать изделия и реставрировать поврежденные защитные слои. В зависимости от состава, обрабатываемой плоскости можно придать новый оттенок.

Лакокрасочные

В состав веществ входят пленкообразующие элементы, пластификаторы, пигменты, наполнители, растворители и катализаторы. Использование разных компонентов позволяет вырабатывать соединения с различными свойствами. Например, устойчивых к температурным перепадам, с высокой проводимостью тока, прочностью и декоративностью. В данную группу входят лаки, краски, грунтовки, шпатлевки и олифы.

Силикатные эмали

Применяются на деталях, которые задействуются в горячих средах с химически агрессивными веществами. Застывшая эмаль образует тонкий зеркальный слой. Главный недостаток – невысокая прочность. При сильных нагрузках и ударах эмаль трескается и раскалывается.

Полимерные

Составы выпускают на основе следующих полимеров: полиэтилен, полистирол, полипропилен, фторопласты, эпоксидные смолы, полиизобутилен и т.д. Вещество наносится методом окунания, вихревого и газотермического напыления. После застывания образуется защитная пленка.

Одним из видов полимеров также считаются антифрикционные пленки. Вещество напоминает краску, но вместо пигментов в нем находятся высокодисперсные элементы твердых смазок.

Оксидные

Воронение или оксидирование – специальная реакция металлов, которая образуется при взаимодействии с кислородом, электролитами и кислотно-щелочными компонентами. Изделие покрывается специальной пленкой с помощью раствора щелочей, под влиянием тока. После обработки металл темнеет. Такой вариант используется, если нужно сберечь заводские размеры обрабатываемых деталей. Толщина слоя – 1,5 микрона.

Фосфатные

Фосфатные пленки – используются для покрытия черных и цветных металлов. Металлическая заготовка погружается в раствор цинка и фосфорных солей, нагретого до температуры +97С°. Пленка, после нанесения, может обрабатываться декоративными составами. Недостаток способа в недолговечности защиты. Чаще всего метод применяется на деталях, которые используются в горячих или соленых средах.

Резиновые

Покрытие формируется из мягкой или твердой резины. Состав разбавляется серой: 2-4% - для мягкой резины и 30-50% - для твердой. Для удаления воздуха между компонентами используются валики. По окончании процедуры изделия вулканизируют. Резина является отличным диэлектриком, проявляет устойчивость к щелочам и кислотам. Срок действия непродолжительный – резина стареет и теряет свои свойства в течение нескольких лет эксплуатации.

Смазки и пасты

Используются при транспортировке металлической продукции. Составы предотвращают попадание на поверхность влаги, пыли и других частиц. Смазки делают на основе промышленных масел и компонентов, в составе которых есть воск. Главный недостаток – целостность пленки легко нарушается.

Производители

Производством антикоррозийных покрытий занимается множество компаний, но лидерами на рынке являются несколько брендов.

Molykote

Под маркой Molykote компания Dow Corning выпускает широкую линейку защитных материалов и антикоррозийных покрытий. Составы Molykote предназначены для обработки в тех условиях, в которых покрытия многих других производителей теряют свои свойства. Вещества не боятся агрессивных воздействий, работают в широком температурном диапазоне, больших скоростей и нагрузок, имеют высокие антикоррозийные свойства и силу адгезии. Выпускаются в виде твердой пленки, прозрачных растворов, пасты и аэрозоля.

Основные компоненты составов Molykote: синтетический воск, ингибитор коррозии, растворители, органические связывающие материалы, алюминиевые, цинковые чешуйки и т.д.

Efele

Бренд разработан компанией «Эффективный Элемент». В настоящее время линейка продукции Efele представлена несколькими группами высококачественных защитных материалов, которые используются в промышленном оборудовании, автомобильном транспорте и в быту.

Комплексные решения Efele востребованы в аэрокосмической, химической, энергетической, пищевой, нефтегазовой и металлургической промышленности, в работе транспортных строительных компаний и коммунальном хозяйстве.

Weicon

Покрытия бренда Weicon формируют надежную, долговечную, антикоррозийную защиту металлических поверхностей. В состав веществ входят природные и синтетические смолы с наполнителями из алюминия, цинка, меди, латуни и нержавеющей стали.

Продукция Weicon может применяться внутри помещений и на открытом воздухе. Прочное антикоррозийное покрытие наносится на любые металлические поверхности и гальванизированные изделия. Используется для защиты сварных швов, ремонта поврежденных и оцинкованных компонентов.